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Valle del Huasco

PROCESO PRODUCTIVO MINA LOS COLORADOS, PLANTA DE PELLETS y PUERTO GUACOLDA II

 

Mina Los Colorados

valle_huasco_imagen_mina_los_coloradosUbicación

El yacimiento Los Colorados se encuentra aproximadamente a 30 kilómetros en línea recta al noroeste de Vallenar, Región de Atacama. Su principal objetivo es abastecer de Preconcentrado de hierro y Sinter Feed a Planta de Pellets, ubicada en Huasco y a Minera Hierro Atacama en Tierra Amarilla.

Mina

El movimiento total es de 84 millones de toneladas al año, de las cuales 10 millones 400 mil toneladas es mineral de hierro. Se explota a rajo abierto con bancos de 15 metros de altura y 6 fases de explotación.

  • Perforación y Tronadura:

    Cuenta con cinco perforadoras primarias para perforación en 10 5/8” de diámetro y un servicio de perforación de precorte en 6” de diámetro. La tronadura es realizada por una empresa externa.

  • Carguío:

    El carguío se efectúa con una pala eléctrica de cable; 2 palas hidráulicas y 3 cargadores frontales.

  • Transporte:

    El transporte se realiza con 8 camiones de 200 toneladas cortas (tc) de capacidad y 15 camiones de 240 tc de capacidad.

  • Desarrollo:

    Se cuenta con 5 tractores sobre orugas, 4 tractores sobre neumáticos, 2 motoniveladoras; 3 camiones aljibes de riego y 1 aljibe para abastecimiento de agua en las perforadoras.


Planta de Beneficio

La alimentación alcanza a 10 millones 400 mil toneladas al año, con ley de Fe de 46.4% para producir 7 millones 200 mil toneladas al año de preconcentrado con destino a Planta de Pellets.

La actual Planta de Beneficio entró en operación el año 1998 y a mediados de 2013 entrará en operación la nueva planta paralela del proyecto APVH (Aumento Producción Valle del Huasco), que permitirá alcanzar una producción total de preconcentrado a 9 millones150 mil toneladas anuales.

El preconcentrado es transportado en ferrocarril desde Minas Los Colorados hasta la Planta de Pellets, mediante un servicio contratado.

  • Chancado Primario:

    El área de chancado primario recepciona mineral de tamaño máximo 44” en un buzón de 300 toneladas de capacidad, el cual alimenta a un chancador giratorio de 54”x74” en circuito abierto a un ritmo de 2.200 toneladas por hora. El producto chancado es depositado en una pila intermedia de 30 mil toneladas vivas de capacidad.

  • Chancado Secundario y Harneo:

    El material es extraído de dicha pila intermedia mediante 6 alimentadores electromecánicos ubicados en un túnel bajo la pila, el que es harneado. El sobretamaño es reducido en un circuito abierto con un chancador secundario de 7’ standard.

  • Prensa de Rodillo:

    En una tercera etapa, el mineral es sometido a una disminución de tamaño en un circuito cerrado, mediante una prensa de rodillos de alta presión; posteriormente es clasificado en cinco harneros convencionales de 8’x 20’.

  • Concentración Magnética:

    El bajo tamaño de los harneros es alimentado a un sistema de concentración en seco que se realiza con tambores magnéticos de alta velocidad, dispuestos en dos etapas sucesivas. La etapa de concentración primaria consta de 12 tambores, al igual que la concentración secundaria.

  • Pilar de Preconcentrado:

    El producto de la planta, denominado preconcentrado, se almacena en una cancha de 140 mil toneladas de capacidad. Desde este acopio se extrae el preconcentrado por medio de 11 alimentadores vibratorios, ubicados en un túnel bajo la pila y con correas transportadoras hacia una torre de carguío de trenes, que tiene 2 tolvas de 220 toneladas vivas de capacidad.

Planta de Rechazos

Entró en operación el año 2012 y consiste en una planta de concentración magnética por vía seca, que permite procesar los rechazos frescos generados por la operación de la Planta de Beneficio de la Mina Los Colorados. También los rechazos acopiados en el área industrial cercana, provenientes de periodos anteriores de operación de dicha Planta, con ley media de 14.5% de hierro magnético.

Este preconcentrado alcanza una producción de 900 mil toneladas por año con ley de 44% en hierro magnético y es transportado a Minera Hierro Atacama, ubicada en Tierra Amarilla.


Planta de Pellets

Planta de PelletsLa Planta de Pellets de Huasco está localizada a 5 kilómetros del puerto de Huasco y a 700 kilómetros al norte de Santiago. Su puesta en marcha fue a fines de 1978, con una capacidad nominal de 3.5 millones de toneladas anuales de pellets producto.

El mineral alimentado al proceso proviene desde Minas Los Colorados, donde es sometido a diversas etapas de chancado y concentración magnética seca, obteniéndose el producto denominado Preconcentrado. Este es transportado en ferrocarril hasta la Planta de Pellets, donde es almacenado y homogenizado en las canchas de recepción. Desde aquí, son enviados de manera selectiva a los procesos de Molienda y Concentración Magnética vía húmeda, con el propósito de reducir las partículas a una granulometría apta para eliminar impurezas y obtener una superficie específica adecuada para la Peletización.

El concentrado magnético es filtrado y posteriormente peletizado en discos, mezclado con aditivos que actúan como aglomerantes en el proceso de Peletización y escorificante en la etapa posterior de Endurecimiento Térmico.

El tratamiento térmico de los Pellets Verdes, que han sido clasificados a un tamaño adecuado, comienza en una parrilla recta compuesta de cuatro zonas, donde son secados y precalentados para ser almacenados en el Horno Rotatorio y sometidos a temperaturas de 1.300 C°, que le confieren las características finales de resistencia, propiedades químicas y físico-metalúrgicas necesarias para su uso en los Altos Hornos, proceso Corex o módulos de reducción directa.

Desde la partida de la Planta, continuas mejoras en todo el proceso han permitido incrementan la producción, disminuir los consumos específicos y diversificar los productos, alcanzando una producción anual de 4 millones de toneladas de Pellets para Altos Hornos y Reducción Directa, y más de 1 millón de toneladas de Pellet Feed.

El número total de trabajadores que integran este proceso, tanto la Planta de Pellets como el Puerto Guacolda II, es de 550 personas aproximadamente, de las cuales el 40% vive en la comuna de Huasco.

Planta de Pellets está certificada de acuerdo a las normas internacionales ISO 9.001, ISO 14.001 y OHSAS 18.001, lo que lleva a la empresa a cumplir con estándares de clase mundial; es por ello que el mejoramiento continuo en materias de calidad, medioambiente y de seguridad, es pilar fundamentales para el desarrollo de sus operaciones. Todo ello, ha conducido a que CAP Minería implemente una política permanente de de respeto al medioambiente y a la mejor calidad de vida de trabajadores y vecinos del Valle del Huasco.

  • Transporte de Preconcentrado

    El Preconcentrado producido en Mina Los Colorados es transportado por ferrocarril hasta la Planta de Pellets, a través de 109 kilómetros de vía férrea.

  • Almacenamiento de Preconcentrado

    El Preconcentrado proveniente de la mina es almacenado y homogenizado en una cancha de 500 mil toneladas de capacidad total, según su calidad y destino. El Preconcentrado es acopiado en diversas pilas de calidades definidas para su posterior procesamiento.

  • Molienda y Clasificación Húmeda

    El Preconcentrado es transportado desde las pilas de almacenamiento hacia la etapa de molienda, que está compuesta actualmente por tres líneas de proceso. Cada línea tiene un molino de bolas de 16.5 por 37,5 pies, con motor de 6000 HP, en circuito cerrado con una batería de 6 hidrociclones. El mineral de hierro es reducido de tamaño y clasificado a 80% bajo 44 micrones.

  • Concentración Magnética

    El concentrador cuenta con un conjunto de baterías de 36´´ de diámetro y 750 Gauss, y otras de 48´´ de diámetro y 1.000 Gauss, conformando las etapas de Concentración Primaria y de Repasos, generando un concentrado magnético que es transferido a la etapa siguiente de Filtrado, y las colas enviadas a un Espesador donde se recupera el agua y el bajo flujo es dispuesto finalmente en un Emisario Submarino.

  • Filtrado

    El concentrado es sometido a espesamiento; luego se transfiere a los estanques agitadores donde es homogenizado y posteriormente al filtrado de disco, donde se obtiene el producto denominado Pellet Feed, el que alimenta el proceso de Balling para producir el pellets producto.

  • Balling

    El “queque” filtrado es mezclado con aditivo en cantidad acorde con el tipo de pellet a producir y la mezcla es alimentada y transformada en pellets verdes en los discos peletizadores, pasando posteriormente a los harneros de rodillo, donde son seleccionados según su tamaño.

  • Endurecimiento Térmico

    Los pellets verdes, previamente seleccionados son secados y calentados en el Horno de Parillas hasta una temperatura de 1.100 °C. Luego son llevados al Horno Rotatorio, donde finalmente son endurecidos a temperaturas de aproximadamente 1.300°C.

    Los pellets incandescentes son enfriados mediante un flujo de aire a temperatura ambiente, en el Enfriador Anular. El aire caliente obtenido de la transferencia de calor es recuperado hacia el Horno Rotatorio y el Horno Parilla.

  • Almacenamiento de Pellets

    Los pellets que han sido enfriados y clasificados según su tamaño, son enviados para su almacenamiento a las canchas de productos, donde son acopiados mediante un apilador de acuerdo a calidad.

  • Embarque

    La recuperación de los pellets desde las canchas se realiza a través de “Capacho” y son transferidos mediante correas a la pluma del embarque. Las instalaciones del Puerto Guacolda II permiten atender naves de hasta 300 mil dwt, con una capacidad de carguío de 60 mil toneladas diarias de producto.


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      Puerto Guacolda II

      Puerto Guacolda IIEl Puerto Guacolda II está próximo a Planta de Pellets, al sur de la Bahía de Santa Bárbara, 4 km al sur de Puerto Huasco. Sus coordenadas geográficas son 28º 28’ Sur y 71º 25’ Oeste.

      Las instalaciones, operativas desde el año 1978, pueden recibir naves desde 20 mil toneladas métricas (TM) a 300 mil TM, con un ritmo de embarque de 60 mil TM diarias de Pellets Producto y 35 mil TM de Pellet Feed.

      Las dimensiones máximas permitidas para las naves son: Eslora: 315 m, Manga: 55 m, Calado: 22 m y Calado Aéreo: 18 m. Las maniobras de operación se pueden realizar de día y de noche.

      El récord anual de embarque se logró el año 2012, con un total de 6.711.933 TM de productos.

      Instalaciones de Apilamiento

      Las instalaciones de apilamiento del Puerto, consisten en dos canchas paralelas de norte a sur de 800 metros de largo, 50 metros de ancho, localizadas al norte de la Planta de Pellets. El Preconcentrado proveniente de las minas es apilado en la cancha del sector este, mientras los Pellets son apilados en la cancha del sector oeste. Al sur de las canchas de Pellets hay una pequeña cancha de almacenamiento de emergencia para ser usada cuando se realizan trabajos de mantención a las Instalaciones de Apilamiento.

      El Pellet producto es enviado desde la Planta a través de un circuito de correas transportadoras, las que recorren a lo largo de la cancha de almacenamiento por el costado oeste. Esta cancha tiene una capacidad de almacenamiento de 450 mil toneladas, lo que se obtiene mediante el uso de un Apilador Móvil.

      El Pellet producto es recuperado desde la cancha de almacenamiento por Recuperadores de Capachos montados sobre orugas, derivados a una Transferencia Móvil que se autodesplaza por rieles sobre la correa de embarque. El producto es transportado hasta la Torre de Embarque, cuya estructura cuenta con movimientos angulares en el plano horizontal y vertical.

      Instalaciones de Embarque

      Las instalaciones del puerto de embarque constan de una pluma de embarque soportada por pilotes tubulares de acero, formada principalmente por una estructura móvil con una pluma telescópica.

      Estas instalaciones están protegidas contra los impactos eventuales de las naves por dos defensas rígidas (dolphins). Para prevenir la corrosión marina en las estructuras, éstas están provistas de un sistema de protección catódica.

      Instalaciones Marítimas

      El sistema de amarre comprende dos “bitas” con ganchos de liberación rápida, existente en cada uno de los dolphins para ayudar con la corrida del buque y siete boyas diseñadas para estabilizar las naves hasta 300 mil TM. Las maniobras de Atraque, Amarre y Zarpe del buque son coordinadas y supervisadas por un práctico de Bahía.